1月25日，2025年山东省十大科技创新成果正式发布，其中高端轮胎阻隔材料DVA（轮胎用高气体阻隔动态硫化合金材料）的研发突破引发全球轮胎行业广泛关注。该成果不仅填补了我国在高端轮胎核心材料领域的技术空白，更标志着我国在轮胎核心材料赛道实现了从跟跑到全球领跑的跨越。
轮胎作为汽车安全行驶的核心部件，分为三层核心结构：最外层胎面决定抓地力、滚动阻力等性能，中层带束层和胎体承受车身重量，最内层气阻层负责锁定胎压。过去80余年，全球轮胎的气阻层一直采用1943年就实现量产的丁基橡胶，该材料虽然气密性达标，但重量偏大，单条家用车轮胎的气阻层就重达1.4千克，早已不符合当下汽车轻量化的发展需求。此前全球仅海外巨头掌握新一代DVA阻隔材料技术，其阻气效果是传统丁基橡胶的7-10倍，可让单条轮胎减重近1公斤，但因无法适配现有轮胎生产工艺，始终未能实现大规模商业化应用。
我国DVA研发团队从2008年启动技术攻关，最初以海外公开的性能指标为目标逆向研发，历时12年终于让实验室样品性能达到海外同类产品水平。但研发团队很快发现，复刻的技术方案无法适配国内轮胎企业现有生产线，若要应用该技术需要轮胎企业投入巨资改造产线，落地可行性极低。为此研发团队调整技术路线，跳出“复刻标准答案”的思路，首创“双连续非均相交联结构”材料体系，拿出“让材料适配产线”的颠覆性方案：通过精准控制材料反应进度，让处于半反应状态、保留黏性的DVA材料可以像传统丁基橡胶一样直接贴合轮胎内壁，后续在轮胎生产流程中完成最终反应。
为了实现这一方案，研发团队突破了反应时间精准控制的世界级难题，抛弃传统反应釜生产逻辑，自主研发8代管道式反应装置，将DVA材料的黏性窗口期从最初的几十秒，逐步拉长到15天以上，完全满足跨区域运输、全球供货的需求，彻底打通了DVA材料从实验室到量产落地的最后一公里。
目前搭载国产DVA材料的测试轮胎已经在国内多座城市开展路跑测试，各项性能指标均达到预期。作为全球最大的新能源汽车生产和消费国、全球最大的轮胎生产国，我国独有的完备产业生态为DVA技术的落地和迭代提供了得天独厚的土壤。目前已有多家新能源车企主动对接研发团队，计划将DVA材料应用于高端车型配套轮胎，共同攻坚滚动阻力、耐磨性、抓地表现的轮胎性能“不可能三角”，打造性能更优异的“超级轮胎”。该技术的落地，不仅将大幅提升我国轮胎产业的全球竞争力，也将为全球轮胎行业的技术升级提供全新的中国路径，再次向世界证明中国制造不仅能跟上全球前沿技术步伐，更能攻克全球行业久攻未破的共性难题，在产业创新的深水区点亮全新航标。
