En el campo de la fabricación de equipos mecánicos, las variedades múltiples, los lotes pequeños y la personalización no estándar se han convertido en el modelo de producción principal.
Desde maquinaria de construcción, equipos de automatización hasta dispositivos de transmisión de precisión, el proceso de ensamblaje a menudo involucra cientos o miles de piezas.
El proceso es largo, existen muchos vínculos de coordinación y los requisitos de precisión y trazabilidad son estrictos.
El modelo de gestión tradicional puede caer fácilmente en un cuello de botella en materia de eficiencia.
Muchas empresas de ensamblaje de maquinaria todavía dependen de Excel para la programación de la producción, las tarjetas de transferencia en papel, los informes manuales del trabajo y el registro posterior de los datos.
Una operación aparentemente de bajo costo tiene una gran cantidad de costos ocultos detrás de ella: cambios frecuentes en los planes conducen a confusión en la inserción de pedidos, mala integridad del material y paradas para esperar materiales, reelaboración repetida de ensamblajes incorrectos o faltantes, incapacidad para rastrear rápidamente problemas de calidad, horas de trabajo y contabilidad de costos inexactas, y dificultad para garantizar la entrega.
Para romper con esta situación, el núcleo del sistema MES Wanjie Xingkong es abrir todos los datos del proceso de producción y realizar la colaboración integrada de planificación, materiales, procesos, calidad y equipos.
La solución de gestión de ejecución de producción para ensamblaje mecánico está diseñada en torno a escenarios de ensamblaje discretos y transforma la gestión del taller de una gestión basada en la experiencia a una basada en datos.
1. Programación de producción precisa y progreso transparente: diga adiós a las prisas ciegas por ir a trabajar
Las órdenes de ensamblaje mecánico tienen plazos ajustados y cambian con frecuencia. Es difícil para la programación de producción manual tener en cuenta limitaciones como la capacidad de producción, los materiales, las herramientas y los accesorios.
A través de la lógica de programación de producción digital, se puede generar automáticamente el plan óptimo en función de la prioridad de los pedidos, las horas de proceso y la carga del equipo, y los pedidos de emergencia también se pueden reprogramar rápidamente.
El progreso del proceso se informa en tiempo real a través del terminal, y la pantalla grande en el taller y el backend de administración muestran simultáneamente el estado de finalización, la ubicación del trabajo en progreso y los nodos anormales de cada orden de trabajo.
No es necesario realizar repetidas llamadas telefónicas ni realizar comprobaciones entre automóviles, los ajustes del plan son más oportunos y la tasa de finalización de la entrega mejora significativamente.
2.
Se deben integrar materiales y pruebas de errores de ensamblaje para reducir las pérdidas por retrabajo.
El ensamblaje de maquinaria de precisión es el que más teme al mal ensamblaje, la falta de ensamblaje y los materiales mezclados.
Las estaciones clave implementan el escaneo y la verificación de materiales, y el sistema relaciona automáticamente el modelo y el lote. Si no coinciden, no se podrá ingresar al siguiente proceso.
Las instrucciones de trabajo electrónicas incluyen simultáneamente dibujos, parámetros de torsión y puntos de ensamblaje para reducir la dependencia de trabajadores calificados.
Se puede predecir con antelación que los materiales están completos y se puede advertir sobre la escasez y los materiales incorrectos antes del inicio del trabajo para reducir los paros en la línea y las esperas. Después de que aumenta la tasa de aprobación del ensamblaje primario, los costos de retrabajo, las reclamaciones posventa y los riesgos de marca disminuyen simultáneamente.
3. Trazabilidad de calidad de enlace completo, respondiendo al cumplimiento y verificación posventa
Los equipos mecánicos tienen altos requisitos de seguridad y confiabilidad, y la causa de los problemas de calidad debe identificarse rápidamente.
Desde el almacenamiento de piezas, los procesos de montaje, los datos de inspección hasta los parámetros del equipo, todo está vinculado al número de serie del producto para formar una cadena de trazabilidad completa.
Las auditorías de clientes, la trazabilidad posventa y las retiradas de lotes se pueden consultar con un solo clic, lo que no solo cumple con los requisitos de cumplimiento de la industria, sino que también reduce las pérdidas causadas por accidentes de calidad.
4. Interconexión de equipos y cálculo automático de horas de trabajo, gestión más refinada
Vinculado con pistolas de apriete, prensas y equipos de prueba para recopilar parámetros de proceso en tiempo real y advertir automáticamente de anomalías; Las estadísticas automáticas de horas de personal y tasas de utilización de equipos reemplazan los informes manuales, lo que hace que los datos sean más reales y precisos.
Los gerentes pueden ver claramente los procesos cuello de botella y los vínculos ineficientes, y optimizar continuamente los procesos y cronogramas para reducir costos y aumentar la eficiencia.
5. Ideas de implementación: del piloto a pequeña escala a la cobertura integral
Las empresas de montaje mecánico no tienen por qué alcanzar la digitalización en un solo paso. Se recomienda seleccionar primero una línea de producción central para el piloto, centrarse en los puntos débiles de alta frecuencia, como la programación de producción, los informes de trabajo y la trazabilidad, y luego expandirse gradualmente después de verificar el efecto.
Céntrese en la clasificación de procesos, la capacitación laboral y la estandarización de datos para que el sistema se ajuste a la situación real en el sitio, en lugar de simplemente aplicar plantillas.
A medida que se intensifica la competencia en la industria manufacturera, el tiempo de entrega, la calidad y el costo se han convertido en la competitividad central de las empresas de ensamblaje de maquinaria.
La gestión de la producción digital no es una actualización opcional, sino un apoyo necesario para hacer frente a la fragmentación de los pedidos y la disminución de los beneficios.
Sólo abriendo la «caja negra» del taller y permitiendo que los datos fluyan podemos mejorar la eficiencia y al mismo tiempo estabilizar la calidad y asegurar los pedidos y el mercado.
