Avant que le minerai n’entre dans l’usine de traitement, les opérations principales ont toutes lieu dans le chantier. De nombreux étrangers croient à tort que le minerai peut être « extrait et transporté directement ». En fait, l’exploitation minière est un ensemble de chaînes d’opérations rythmiques coordonnées avec précision.
Les fluctuations de l’efficacité de tout lien affecteront directement la stabilité de l’ensemble du processus back-end.
Prenons comme exemple le scénario d’exploitation d’une mine à ciel ouvert. Le processus d’exploitation minière complet passe par quatre maillons principaux : tout d’abord, un appareil de forage professionnel pose avec précision des trous sur les marches du minerai, puis utilise un dynamitage directionnel pour détacher le corps minéralisé continu en blocs qui répondent aux exigences d’expédition.
Ensuite, une pelle hydraulique ou une pelle électrique de gros tonnage charge les matières minérales dans le camion de minerai, et enfin le camion de minerai les transporte uniformément vers la station de concassage, l’entrepôt de minerai ou le parc de stockage pour terminer les processus ultérieurs. Les mines souterraines ne peuvent pas déployer d’équipements à ciel ouvert à grande échelle en raison de l’espace d’exploitation étroit et restreint.
Le racleur, qui assure la triple fonction de chargement, de transport et de déchargement, est devenu l’équipement d’exploitation de base. Sa praticabilité, son rayon de braquage minimum et son efficacité de production continue de minerai déterminent directement le niveau de capacité de production des mines souterraines.
De nombreux exploitants de mines sont tombés dans le malentendu cognitif selon lequel « plus le tonnage d’une seule pièce d’équipement est important, plus la capacité de production est élevée ». En fait, l’efficacité de base de l’exploitation minière n’est jamais déterminée par un seul équipement, mais par le degré d’adéquation de l’ensemble de la chaîne opérationnelle : la précision de forage de l’appareil de forage affectera directement l’uniformité du bloc de dynamitage. Une taille de bloc excessive augmentera non seulement la difficulté de pelletage et la perte de pièces du godet, mais provoquera également le blocage de l’entrée d’alimentation de la station de concassage. Si le bloc est trop petit, cela augmentera la perte de poussière et augmentera le coût du traitement ultérieur du minéral ; la planification temporelle des opérations de dynamitage affectera également directement la planification des liaisons de pelletage et de transport ultérieures. Une fois que le nettoyage sur place après le dynamitage n’est pas opportun, les camions miniers seront entassés et mis en file d’attente. Quelle que soit la capacité de charge d’un seul camion minier, l’efficacité globale du chiffre d’affaires diminuera considérablement.
Les liaisons de concassage et de traitement des minéraux en aval connaîtront également des problèmes de ralenti ou de surcharge en raison d’un approvisionnement instable en matériaux, réduisant finalement la capacité de production de l’ensemble de la chaîne de production.
En plus de la logique de collaboration entre les équipements, il existe également des différences évidentes dans l’écologie des chenilles des différents équipements miniers. Les principaux fabricants d’appareils de forage, d’excavatrices, de pelles électriques, de décapeuses et de camions miniers ont des objectifs techniques différents, et leur adaptabilité aux différents scénarios miniers est également très différente.
En particulier pour les projets miniers à l’étranger, la sélection des équipements doit non seulement tenir compte des paramètres de marque hôte et de tonnage, mais également prendre des décisions globales basées sur les conditions routières locales, les paramètres de pente, la stabilité de l’alimentation électrique, les capacités de maintenance et l’adaptabilité du système de répartition existant.
Actuellement, la technologie intelligente a pleinement pénétré l’exploitation et la gestion des équipements miniers. Des systèmes de répartition intelligents, le positionnement des équipements en temps réel, la surveillance en ligne de l’état de fonctionnement, les statistiques dynamiques de consommation d’énergie, le contrôle de verrouillage de sécurité et les pilotes d’opérations sans pilote sont de plus en plus appliqués au fonctionnement de ces équipements lourds, ce qui peut aider les exploitants miniers à augmenter l’efficacité de l’ensemble de la chaîne d’exploitation minière de 15 à 30 %, tout en réduisant considérablement les risques de sécurité et les coûts de main-d’œuvre des opérations sur site.
Ce n’est qu’en comprenant la logique collaborative des équipements miniers que nous pourrons vraiment comprendre le premier processus principal de déplacement du minerai du chantier à l’usine de traitement.
