Dans le domaine de l’automatisation industrielle, le changement ne s’arrête jamais.
De la machinerie isolée initiale à la mise en œuvre complète d’une architecture d’interconnexion, basée sur les données et même orientée services, l’automatisation a accompli une transformation fondamentale de « l’ère insulaire » à « l’ère des écosystèmes ».
Au cœur de tout cela se trouvent non seulement les mises à niveau technologiques, mais également une nouvelle compréhension des données industrielles, de la connectivité et de l’efficacité.
En tant que pionnier de la technologie d’automatisation depuis plus d’un demi-siècle, Hongji EXOR a proposé une voie d’évolution claire pour l’automatisation industrielle et, sur cette base, a développé la plateforme X, une architecture industrielle complète qui s’étend tout au long du cycle de vie de l’équipement et prend en charge le contrôle local jusqu’à la collaboration intelligente mondiale.
Les premiers systèmes d’automatisation étaient des appareils qui fonctionnaient de manière isolée. Le traitement logique, le stockage des données et les interfaces d’exploitation restaient tous dans le corps de l’appareil, et les informations sur les données ne pouvaient pas circuler entre les machines ou les systèmes. L’objectif de cette étape est simple : faire fonctionner l’équipement de manière fiable et permettre aux opérateurs de le contrôler facilement.
Le dispositif HMI (Human Machine Interface) de Hongji EXOR est né à cet effet.
Il est robuste, intuitif et stable, et coopère avec le framework logiciel JMobile pour aider les ingénieurs à créer rapidement une interface visuelle avec une grande cohérence et une maintenance facile.
Avec les premiers progrès de la numérisation industrielle, les lignes de production ont commencé à partager des informations avec les systèmes de niveau supérieur. Les données ne « vivent » plus dans un seul appareil, mais doivent circuler vers d’autres appareils, systèmes de surveillance et même plateformes informatiques.
Ce changement marque la première étape du partage de données industrielles et de l’évolution vers l’Industrie 4.0.
L’interconnexion n’est pas seulement une simple connexion, mais elle permet aux appareils de véritablement fonctionner ensemble. Les premières connexions numériques étaient souvent point à point, avec une machine connectée à un système de surveillance et un automate uniquement connecté à une IHM.
Cette architecture était difficile à étendre et étroitement liée aux constructeurs.
À mesure que les systèmes évoluent, les limites des connexions point à point deviennent de plus en plus évidentes.
Les systèmes industriels modernes nécessitent une normalisation et des protocoles communs pour permettre l’échange de données entre appareils et entre niveaux.
Les protocoles ouverts tels que OPC UA et MQTT sont devenus courants dans l’industrie, rendant l’échange de données indépendant du matériel et des fabricants spécifiques.
Les analystes ont également souligné que l’interconnexion pure n’est plus le point final, mais la base pour accéder à des capacités d’automatisation à plus forte valeur ajoutée.
Par exemple, des exigences telles que l’analyse avancée, la maintenance prédictive et la prise de décision autonome en périphérie reposent toutes sur une architecture d’interconnexion véritablement standardisée. À ce stade, le système de contrôle passe progressivement de dispositifs isolés à une architecture distribuée.
Les décisions peuvent être distribuées et exécutées sur des appareils de terrain, des serveurs périphériques ou dans le cloud. Ce système distribué crée de l’espace pour des solutions de contrôle intégrées telles que soft PLC et XPLC.
Une fois la connexion établie, les entreprises voudront naturellement en savoir plus, non seulement « ce qui s’est passé », mais aussi « pourquoi cela s’est produit », et prédire autant que possible les risques à l’avance. Cela nous amène à la valeur fondamentale de la télémétrie dans les systèmes industriels.
Les flux de données en temps réel à la périphérie et dans le cloud aident à résoudre rapidement les pannes, rendant ainsi possible l’optimisation des performances et l’analyse de la consommation d’énergie. Les algorithmes dotés de certaines fonctions prédictives peuvent réduire le risque de temps d’arrêt.
Avec l’aide de la plateforme cloud Corvina de Hongji, un grand nombre de machines peuvent être connectées en toute sécurité pour réaliser une visualisation et une maintenance à distance à l’échelle mondiale.
Dans le même temps, l’architecture de contrôle intégrée de JMobile et XPLC maintient la cohérence de l’interface sur site et de l’exécution du contrôle, permettant à la visualisation et à la logique de fonctionnement d’évoluer ensemble.
À ce stade, les capacités de données ne sont plus un « module complémentaire » mais deviennent un atout stratégique pour l’entreprise.
La forme d’automatisation la plus avancée est appelée servitisation. Les machines ne sont plus des « produits épuisés une seule fois », mais un système de production qui continue d’évoluer sous forme de services.
Les fabricants ont commencé à proposer des garanties de disponibilité, des services de performance, une assistance à distance et une maintenance prédictive, ainsi que des modèles de paiement à l’utilisation pour les équipements.
À l’heure actuelle, l’interconnexion des équipements ne sert pas seulement à la surveillance, mais également à l’interaction continue, aux mises à jour en ligne, au diagnostic à distance et aux services de données.
Ce qui suit est des exigences de sécurité plus élevées au niveau de l’entreprise. Avec la popularité de l’accès à distance, de l’intégration cloud et de la gestion globale des appareils, la surface d’attaque s’étend et la gouvernance de la sécurité devient une nécessité commerciale.
La loi européenne sur la cyber-résilience (CRA), la directive européenne NIS2, la norme CEI 62443 et d’autres spécifications ont clarifié cette tendance.
Par conséquent, l’architecture basée sur les services doit non seulement être connectée et étendue, mais doit également intégrer des fonctionnalités de sécurité dès le début de la conception. Des fonctionnalités telles que la gestion des identités, le contrôle d’accès, les politiques de mise à jour, la réponse aux vulnérabilités, etc.
sont autant de fondements essentiels d’un modèle durable basé sur les services.
Lorsque nous parlons de la plate-forme X, il ne s’agit pas d’un produit ou d’un module technologique unique, mais d’une architecture globale qui parcourt tout le cycle de vie de l’automatisation industrielle, en prenant en compte le contrôle local, le traitement logique de pointe, l’analyse intelligente du cloud, la conception visuelle, le contrôle en temps réel et les services à distance globaux.
La plateforme X intègre les technologies de base d’EXOR accumulées au fil de nombreuses années dans un système unifié. Son concept principal est de permettre aux capacités du système de s’étendre naturellement avec la maturité des besoins de l’entreprise, du contrôle local au traitement en périphérie, en passant par l’analyse intelligente dans le cloud, en maintenant toujours la continuité du chemin technologique.
Ainsi, plutôt que de la traiter comme un ensemble de produits, il est préférable d’appréhender la plateforme X comme une architecture industrielle pouvant évoluer avec l’entreprise. Il accompagne la machine depuis la conception, le débogage, l’exploitation jusqu’à la maintenance, et se transforme finalement en un actif orienté services.
En d’autres termes, elle suit le principe selon lequel l’automatisation industrielle doit être orientée vers l’avenir et « croître », plutôt que d’être réinventée encore et encore.
L’automatisation industrielle est passée d’un système isolé à un système interconnecté, puis à l’ère orientée services.
Chaque étape apporte une plus grande complexité, mais crée également un nouvel espace de valeur.
La plateforme Hongji X est à l’intersection de cette évolution.
Il ne s’agit pas d’un outil qui doit être « appris », mais d’une architecture industrielle qui peut s’adapter et se développer en permanence à mesure que les clients mûrissent, garantissant que peu importe où l’entreprise commence, elle peut continuer à avancer de manière cohérente, sûre et tournée vers l’avenir.
Qu’il s’agisse d’une simple interaction IHM locale ou d’une évolution vers des services intelligents d’équipements mondiaux, la plate-forme X permet aux équipementiers et aux entreprises manufacturières d’avancer étape par étape vers un avenir d’automatisation plus intelligent, plus sûr et plus efficace, à leur propre rythme.
