Dans le contexte de l’industrie manufacturière, les économies d’énergie et la réduction des émissions de carbone sont souvent assimilées à « dépenser de l’argent pour acheter une carte verte ».
Mais si l’on regarde le registre de la consommation d’énergie de Sichuan Kailiwei Technology Co., Ltd., cette équation a été complètement renversée. Cette entreprise, avec une capacité de production annuelle de 1,5 million de trains de pneus radiaux tout acier, a utilisé deux réformes techniques pour prouver que la réduction des émissions de carbone est en soi une activité rentable.
Les deux transformations réalisées par Kailiwei ont permis d’économiser un total de 942 tonnes de charbon standard par an et plus d’un million de yuans en consommation d’énergie annuelle. Parmi eux, le système de récupération de l’azote dans le processus de vulcanisation a remplacé le projet de fixation à la vapeur, et la consommation d’énergie globale dans une seule liaison a chuté de 42 %.
Après des économies d’énergie continues au cours des dernières années, la consommation d’énergie globale des pneus Kailiwei par tonne est bien inférieure à la valeur avancée des normes nationales.
La transformation du maillon de vulcanisation n’est pas pour économiser de l’énergie mais pour « changer la méthode »
Le processus de vulcanisation de la production de pneus est l’un des maillons les plus consommateurs d’énergie.
Dans le passé, la pratique courante dans l’industrie était le réglage à la vapeur, qui était coûteux et les variations de température pouvaient facilement entraîner des défauts de qualité tels que des poches de pneu.
L’approche de Kailiwei n’est pas d’optimiser le système de vapeur, mais de remplacer directement le formage à la vapeur par un système de récupération d’azote.
Ce système récupère, purifie et recycle l’azote haute pression utilisé dans le processus de vulcanisation jusqu’à une pureté de 99,99 %, avec un taux de récupération de plus de 70 %.
Après conversion, 6 964 tonnes de vapeur sont brûlées par an, ce qui équivaut à 859 tonnes de charbon standard.
Le deuxième niveau d’avantages est plus critique : les paramètres du processus sont plus stables et les défauts de qualité des pneus sont réduits.
Chen Yong, directeur adjoint du centre de gestion de l’énergie et de l’énergie de l’entreprise, l’a exprimé très simplement : « Il a obtenu le double effet d’amélioration de la qualité des produits, d’économie d’énergie et de réduction des émissions de carbone. » En d’autres termes, il ne s’agit pas seulement de l’argent économisé, mais aussi de l’utilisation d’un processus plus stable pour créer de meilleurs pneus, tout en économisant la consommation d’énergie – la réduction des coûts et l’augmentation de l’efficacité sont les deux faces d’une même chose.
Mise à niveau du compresseur d’air, remplaçant « l’approvisionnement étendu » par « l’alimentation de précision »
L’air comprimé est la source d’énergie de la chaîne de production de pneus, entraînant une grande nombre d’équipements pneumatiques et de manipulateurs. Un problème courant avec les anciens compresseurs d’air à fréquence industrielle est qu’ils tournent toujours à pleine vitesse, qu’ils soient utilisés ou non, et que leur consommation d’énergie reste élevée. Kailiwei l’a remplacé par un compresseur d’air à vis à conversion de fréquence synchrone à aimant permanent à compression à deux étages, qui a directement réécrit la logique d’alimentation en air.
La nouvelle unité est équipée d’un système de contrôle en ligne par micro-ordinateur, qui peut ajuster automatiquement les conditions de fonctionnement en fonction de la charge de production en temps réel, augmentant ainsi la production de gaz de plus de 20 % et réduisant la consommation d’énergie d’environ 20 %.
En un an, 670 000 kWh d’électricité ont été économisés, soit l’équivalent de 83 tonnes de charbon standard.
Il s’agit essentiellement d’un passage de « l’approvisionnement extensif » à « l’alimentation de précision » : les équipements ne tournent plus au ralenti et chaque kilowattheure d’électricité correspond à une production réelle.
Comment parvenir à une réduction de 42 % de la consommation d’énergie ?
D’après une comparaison horizontale, la transformation numérique de l’usine Eagle Tire de Qingzhou devrait réduire la consommation globale d’énergie de 10 à 15 %, et la consommation énergétique globale de la plateforme de gestion de l’énergie et du carbone de Linglong Tire devrait diminuer de 8 à 11 % au cours de la première année suivant sa mise en œuvre.
La réduction de 42 % des liaisons uniques de Kailiwei ne repose pas sur une seule technologie, mais sur une reconstruction fondamentale de la structure de consommation d’énergie du processus de base – sans corriger l’ancien système, mais en modifiant directement la voie.
Le rapport n’a pas divulgué l’investissement total dans ces deux rénovations.
Cependant, si les économies annuelles dépassent 1 million de yuans, la période de retour sur investissement ne sera pas trop longue.
Plus important encore, Kailiwei a obtenu le ticket pour devenir une « usine verte » provinciale.
Cette petite et moyenne entreprise nouvellement promue dans la province du Sichuan en 2026 est en train de réécrire la fabrication verte d’un « élément de coût » à un « élément de compétitivité ».
