Prima che il minerale entri nell’impianto di lavorazione, tutte le operazioni principali si svolgono nella fermata. Molti estranei credono erroneamente che il minerale possa essere “estratto e trasportato direttamente”. In effetti, l’estremità mineraria è un insieme di catene operative ritmiche coordinate con precisione.
Le fluttuazioni nell’efficienza di qualsiasi collegamento influenzeranno direttamente la stabilità dell’intero processo back-end.
Prendiamo come esempio lo scenario dell’operazione in una miniera a cielo aperto. L’intero processo di estrazione passa attraverso quattro collegamenti principali: in primo luogo, un impianto di perforazione professionale crea con precisione i fori sui gradini del minerale, quindi utilizza la sabbiatura direzionale per allentare il corpo minerale continuo in blocchi che soddisfano i requisiti di spedizione.
Quindi, un escavatore idraulico o una pala elettrica di grande tonnellaggio caricano i materiali minerali nel camion del minerale e infine il camion del minerale lo trasporta uniformemente alla stazione di frantumazione, al magazzino del minerale o al deposito per completare i processi successivi.
Le miniere sotterranee non possono utilizzare attrezzature all’aperto su larga scala a causa dello spazio operativo ristretto e ristretto. Il raschiatore, che ha la tripla funzione di carico, trasporto e scarico, è diventato l’attrezzatura operativa principale. La sua percorribilità, il raggio di sterzata minimo e l’efficienza della produzione continua di minerale determinano direttamente il livello di capacità produttiva delle miniere sotterranee.
Molti operatori minerari sono caduti nell’equivoco cognitivo secondo cui “maggiore è il tonnellaggio di un singolo pezzo di attrezzatura, maggiore è la capacità di produzione”. Infatti, l’efficienza dell’attività mineraria non è mai determinata da un singolo pezzo di attrezzatura, ma dal grado di corrispondenza dell’intera catena operativa: la precisione di perforazione dell’impianto di perforazione influenzerà direttamente l’uniformità del blocco di brillamento. Una dimensione eccessiva del blocco non solo aumenterà la difficoltà di spalare e la perdita di parti della benna, ma causerà anche l’inceppamento dell’ingresso di alimentazione della stazione di frantumazione. Se il blocco è troppo piccolo, aumenterà la perdita di polvere e aumenterà il costo della successiva lavorazione del minerale; la tempistica delle operazioni di brillamento influirà direttamente anche sulla programmazione dei successivi collegamenti di spalatura e trasporto. Una volta che la pulizia in loco dopo la sabbiatura non è tempestiva, i camion della miniera verranno ammucchiati e messi in coda.
Non importa quanto sia elevata la capacità di carico di un singolo camion da miniera, l’efficienza complessiva del turnover diminuirà in modo significativo. Anche i collegamenti back-end di frantumazione e lavorazione dei minerali subiranno problemi di inattività o di sovraccarico a causa dell’instabilità della fornitura di materiale, riducendo in definitiva la capacità produttiva dell’intera linea di produzione.
Oltre alla logica di collaborazione delle attrezzature, ci sono anche evidenti differenze nell’ecologia dei binari delle diverse attrezzature minerarie. I principali produttori di perforatrici, escavatori, pale elettriche, ruspe e camion da miniera hanno obiettivi tecnici diversi e anche la loro adattabilità ai diversi scenari minerari è significativamente diversa.
Soprattutto per i progetti minerari all’estero, la selezione delle attrezzature non dovrebbe solo considerare la marca ospitante e i parametri di tonnellaggio, ma anche prendere decisioni globali basate sulle condizioni stradali locali, sull’impostazione della pendenza, sulla stabilità dell’alimentazione elettrica, sulle capacità di supporto alla manutenzione e sull’adattabilità del sistema di dispacciamento esistente.
Attualmente, la tecnologia intelligente è pienamente penetrata nel funzionamento e nella gestione delle attrezzature minerarie. Sistemi di dispacciamento intelligenti, posizionamento in tempo reale delle attrezzature, monitoraggio online dello stato operativo, statistiche dinamiche sul consumo di energia, controllo degli interblocchi di sicurezza e operazioni pilota senza pilota vengono sempre più applicati al funzionamento di queste attrezzature pesanti, che possono aiutare gli operatori minerari ad aumentare l’efficienza dell’intera catena di operazioni minerarie del 15%-30%, riducendo significativamente i rischi per la sicurezza e i costi di manodopera delle operazioni in loco.
Solo comprendendo la logica collaborativa delle attrezzature minerarie possiamo veramente comprendere il primo processo fondamentale di spostamento del minerale dal deposito all’impianto di lavorazione.
