Epiroc, leader tecnologico globale nel settore delle attrezzature minerarie e infrastrutturali, ha sede a Stoccolma, Svezia.
Da quando è diventata indipendente da Atlas Copco nel 2018, è sempre stata guidata dall’innovazione e impegnata a promuovere la trasformazione del settore minerario verso l’elettrificazione, l’automazione e la sostenibilità.
Il suo core business comprende soluzioni minerarie elettrificate e attrezzature di perforazione di fascia alta (come impianti di perforazione fondo foro e impianti di perforazione di roccia). I suoi prodotti sono noti per le loro eccellenti prestazioni e affidabilità e sono ampiamente utilizzati in miniere su larga scala, progetti di tunnel e scenari operativi difficili.
La sua attività globale copre più di 150 paesi e regioni e ha implementato due importanti basi produttive a Nanchino (impresa high-tech) e Zhangjiakou in Cina, ottenendo una fornitura di energia elettrica al 100% rinnovabile e rispettando il proprio impegno di produzione ecologica.
Dal 2025 al 2026, Epiroc accelererà l’attuazione della sua strategia di elettrificazione. La serie di apparecchiature completamente elettriche copre tutti gli scenari minerari. I martelli idraulici sono saldamente presenti nel mercato globale di fascia alta e sono stati elencati nella “Top Ten Brands di Down-the-Hole Drilling Rig nel 2026” e nella “Top Ten Brands di CNPP Rock Drilling Rig nel 2026”.
Con la certificazione SBTi Scientific Carbon Target e l’EcoVadis Sustainable Development Gold Award, l’azienda guida il miglioramento del settore con due ruote di leadership tecnologica e responsabilità ambientale, e continua a consolidare la sua posizione di leader come punto di riferimento globale nel campo dell’ingegneria mineraria di fascia alta.
Tuttavia, sulla linea di assemblaggio manuale di veicoli speciali Epiroc, il modello di reporting all’indietro è diventato un “ostacolo” alla trasformazione del management. I quattro problemi persistenti della lentezza degli aggiornamenti dei dati, dell’implementazione caotica degli standard, della sottostima di situazioni anomale e delle connessioni di sistema disconnesse non solo creano una scatola nera di produzione, ma fanno anche sì che la gestione e il controllo raffinati e la contabilità delle ore di lavoro diventino un “sake without rice”, incapace di soddisfare le esigenze gestionali della moderna produzione intelligente.
Per risolvere i principali punti critici di cui sopra, la soluzione ha stabilito quattro principali obiettivi di implementazione: [Rivoluzione dell’efficienza] Sostituire i record manuali con la raccolta automatizzata per ottenere un’acquisizione “zero ritardi” dei dati di processo e una generazione di “interventi zero” dei processi di reporting del lavoro;
[Integrazione dei dati] Aprire isole informative attraverso interfacce standardizzate per garantire che i dati di reporting del lavoro siano liberamente disponibili nel sistema interno dell’azienda Flusso e condivisione in tempo reale; [Standard di gestione] Costruire un sistema standard di reporting unificato per ottenere una gestione e un controllo raffinati del personale, degli orari di lavoro e delle tipologie, in modo che ogni minuto di lavoro possa essere tracciato e contabilizzato; [Trasparenza delle eccezioni] è incorporata nel modulo di gestione Andeng per trasformare le anomalie di produzione da “riparazione post-evento” a “risposta in tempo reale”, quantificare accuratamente i costi anomali e migliorare il panorama dei dati.
Nell’architettura di produzione intelligente, l’autenticità, il tempo reale e la tracciabilità dei dati sono i pilastri della gestione snella.
Al livello di rilevamento inferiore, YSUNG si affida all’elevata larghezza di banda e alle caratteristiche di bassa latenza della rete privata 5G per costruire un sistema di raccolta dati integrato “device-edge-cloud”.
Integrando l’identificazione a radiofrequenza RFID, controller intelligenti e sensori IoT, lo stato delle apparecchiature, il flusso di processo e le informazioni sui materiali vengono acquisiti automaticamente, eliminando gli errori di immissione manuale dalla fonte fisica e garantendo che i dati siano online in millisecondi e completamente tracciabili.
Il livello dell’applicazione aziendale utilizza il reporting di lavoro intelligente come motore principale, aprendo l’interazione completa delle chiamate di eccezione Andon, la visualizzazione dei cartelli LED e la visualizzazione senza carta su schermo a inchiostro, semplificando il reporting di output, la contabilità delle ore di lavoro e la tracciabilità dei processi in operazioni standardizzate e ottenendo una gestione trasparente del sito di produzione.
Il ciclo chiuso del valore inizia dalla raccolta automatica dell’hardware sottostante all’analisi intelligente dei report di livello superiore, costruendo un ciclo chiuso completo di dati di produzione, utilizzando mezzi digitali per favorire la riduzione dei costi e il miglioramento dell’efficienza e implementare realmente la gestione snella.
In termini di selezione hardware, l’hardware del livello di raccolta dati include il lettore RFID ad altissima frequenza YS – UR – C200 è distribuito nei punti di raccolta di ingresso e di uscita di ciascun processo. Viene utilizzato insieme al gruppo di sensori ed esprime giudizi logici per garantire l’accuratezza e l’unicità della raccolta dei dati RFID ed evitare letture errate e mancanti; l’etichetta elettronica anti-metallo YS-UT-289M viene utilizzata come vettore di informazioni sul veicolo e adotta l’installazione magnetica. È resistente alle interferenze dei metalli ed è particolarmente adatto all’ambiente della superficie metallica di veicoli speciali; lo schermo a inchiostro YS-INS-4.2 è l’attrezzatura autosviluppata di YSUNG, che svolge un ruolo chiave nel processo di reporting del lavoro. Si lega in anticipo all’etichetta, aggiorna automaticamente le informazioni tramite l’etichetta elettronica, utilizza l’installazione magnetica per una facile sostituzione e visualizza gli ordini di lavoro e le informazioni sullo stato del processo in tempo reale. I lavoratori possono controllare direttamente lo stato corrente dell’attività tramite lo schermo a inchiostro senza la necessità di ulteriori sistemi di query. Nella gestione Andon, lo schermo a inchiostro collabora con luci a tre colori per ottenere richieste di doppio stato.
Il processo di attivazione dell’etichetta prevede che i lavoratori posizionino l’etichetta sul lato del raccoglitore e leghino l’attività. Dopo aver ricevuto l’etichetta, l’operatore raccoglie le informazioni del codice a barre nella prima stazione per attivare l’etichetta e appone l’etichetta sulla carrozzeria del veicolo.
Una volta completata l’attivazione presso la prima stazione, le informazioni YS-INS-4.2 sulla schermata dell’inchiostro vengono aggiornate automaticamente e il veicolo viene messo in produzione. Durante il processo di raccolta in entrata e in uscita, quando i materiali entrano nell’area di rilevamento della postazione di lavoro, il lettore RFID ad altissima frequenza YS-UR-C200 attiva la raccolta automatica.
Il sistema dispone di un algoritmo di verifica intelligente integrato per determinare la validità dei dati in tempo reale e decidere se inserirli. Allo stesso tempo, lo stato attuale (verde/rosso/giallo) viene segnalato in modo intuitivo tramite la spia di avviso a tre colori. Una volta completato l’assemblaggio del processo, il sistema attiva automaticamente il comando di reporting per realizzare un circuito chiuso senza operatore dell’intero processo dal “riconoscimento dell’identità” al “report di completamento”. Il processo di gestione delle eccezioni genera eventi di raccolta anomali per gli allarmi anomali dell’apparecchiatura.
Se il processo di assemblaggio è anomalo, l’interazione dell’allarme tecnico viene eseguita sul posto. La causa dell’anomalia viene verificata manualmente e viene completata la successiva elaborazione. Il processo precedente viene ricondotto alla registrazione supplementare completa o alla segnalazione delle eccezioni. Se l’hardware in loco si guasta, il numero di eccezioni viene automaticamente registrato in background.
Al raggiungimento della soglia impostata il sistema ne vieta forzatamente l’utilizzo.
Questa soluzione può essere riutilizzata in molteplici scenari industriali, come la produzione di processo e le linee di produzione SMT. Gli aspetti tecnici comuni sono il monitoraggio multiprocesso e l’adattamento all’ambiente metallico; i punti in comune tecnici delle lavorazioni multiprocesso sono il monitoraggio dello stato del processo e la gestione della tracciabilità;
gli aspetti tecnici comuni dell’assemblaggio di apparecchiature di grandi dimensioni nella produzione di apparecchiature sono l’adattamento all’ambiente metallico e la collaborazione multistazione.
YSUNG ha creato una soluzione completa di raccolta dei processi per Epiroc attraverso prodotti hardware di base come il lettore RFID ad altissima frequenza YS-UR-C200, l’etichetta elettronica anti-metallo YS-UT-289M, lo schermo a inchiostro YS-INS-4.2 e il gateway di raccolta.
La soluzione ha formato un ciclo chiuso tecnico completo, dall’analisi dei punti critici alla definizione degli obiettivi, dalla progettazione dell’architettura alla selezione dell’hardware, dall’implementazione del processo alla verifica del valore. Ciascun collegamento dispone del supporto hardware corrispondente, consentendo la visualizzazione visiva in tempo reale delle informazioni sullo stato e migliorando notevolmente l’efficienza operativa in loco.
