Nel campo dell’automazione industriale, il cambiamento non si ferma mai.
Dall’iniziale macchinario isolato alla piena implementazione dell’interconnessione, dell’architettura basata sui dati e persino orientata ai servizi, l’automazione ha completato una trasformazione fondamentale dall'”era dell’isola” all'”era dell’ecosistema”.
Il fulcro di tutto questo non sono solo gli aggiornamenti tecnologici, ma anche una nuova comprensione dei dati industriali, della connettività e dell’efficienza.
Pioniere nella tecnologia dell’automazione da oltre mezzo secolo, Hongji EXOR ha proposto un chiaro percorso di evoluzione per l’automazione industriale e, sulla base di questo, ha sviluppato la piattaforma X, un’architettura industriale completa che attraversa il ciclo di vita delle apparecchiature e supporta dal controllo locale alla collaborazione intelligente globale.
I primi sistemi di automazione erano dispositivi che funzionavano in isolamento. L’elaborazione logica, l’archiviazione dei dati e le interfacce operative rimanevano tutte all’interno del corpo del dispositivo e le informazioni sui dati non potevano fluire attraverso macchine o sistemi. L’obiettivo di questa fase è semplice: far funzionare l’attrezzatura in modo affidabile e consentire agli operatori di controllarla facilmente.
Il dispositivo HMI (Human Machine Interface) di Hongji EXOR è nato per questo scopo.
È robusto, intuitivo e stabile e collabora con il framework software JMobile per aiutare gli ingegneri a creare rapidamente un’interfaccia visiva con elevata coerenza e facile manutenzione.
Con l’avanzamento iniziale della digitalizzazione industriale, le linee di produzione hanno iniziato a condividere informazioni con i sistemi di livello superiore. I dati non “vivono” più in un unico dispositivo, ma devono fluire verso altri dispositivi, sistemi di monitoraggio e persino piattaforme IT.
Questo cambiamento segna il primo passo verso la condivisione dei dati industriali e il passaggio verso l’Industria 4.0.
L’interconnessione non è solo una semplice connessione, ma consente ai dispositivi di lavorare veramente insieme. Le prime connessioni digitali erano spesso punto a punto, con una macchina collegata a un sistema di monitoraggio e un PLC collegato solo a un HMI.
Questa architettura era difficile da espandere ed era strettamente legata ai produttori.
Man mano che i sistemi crescono, i limiti delle connessioni punto-punto diventano sempre più evidenti.
I moderni sistemi industriali richiedono standardizzazione e protocolli comuni per consentire lo scambio di dati tra dispositivi e livelli incrociati.
Protocolli aperti come OPC UA e MQTT sono diventati mainstream nel settore, rendendo lo scambio di dati indipendente da hardware e produttori specifici.
Gli analisti hanno inoltre sottolineato che la pura interconnessione non è più il punto finale, ma la base per accedere a capacità di automazione di valore più elevato.
Ad esempio, requisiti come l’analisi avanzata, la manutenzione predittiva e il processo decisionale autonomo all’edge si basano tutti su un’architettura di interconnessione realmente standardizzata. In questa fase il sistema di controllo si espande gradualmente da dispositivi isolati ad un’architettura distribuita.
Le decisioni possono essere distribuite ed eseguite su dispositivi sul campo, server edge o cloud. Questo sistema distribuito crea spazio per soluzioni di controllo integrate come soft PLC e XPLC.
Una volta raggiunta la connessione, le aziende vorranno naturalmente vedere di più, non solo “cosa è successo”, ma anche “perché è successo” e prevedere i rischi il più possibile in anticipo. Ciò porta al valore fondamentale della telemetria nei sistemi industriali.
I flussi di dati in tempo reale all’edge e nel cloud aiutano a risolvere rapidamente i guasti, rendendo possibile l’ottimizzazione delle prestazioni e l’analisi del consumo energetico. Gli algoritmi con determinate funzioni predittive possono ridurre il rischio di tempi di inattività.
Con l’aiuto della piattaforma cloud Corvina di Hongji, è possibile connettere in modo sicuro un gran numero di macchine per ottenere visualizzazione e manutenzione remote globali.
Allo stesso tempo, l’architettura di controllo integrata di JMobile e XPLC mantiene la coerenza dell’interfaccia in loco e dell’esecuzione del controllo, consentendo alla visualizzazione e alla logica operativa di evolversi insieme.
In questa fase, le funzionalità dei dati non sono più un “componente aggiuntivo” ma diventano una risorsa strategica per l’azienda.
La forma più avanzata di automazione si chiama servitizzazione. Le macchine non sono più “prodotti che si esauriscono una volta”, ma sono un sistema di output che continua ad evolversi sotto forma di servizi.
I produttori hanno iniziato a fornire garanzie di operatività, servizi prestazionali, supporto remoto e manutenzione predittiva e modelli pay-per-use per le apparecchiature.
Al momento, l’interconnessione delle apparecchiature non serve solo per il monitoraggio, ma anche per l’interazione continua, gli aggiornamenti online, la diagnosi remota e i servizi dati.
Ciò che segue sono requisiti di sicurezza più elevati a livello aziendale. Con la popolarità dell’accesso remoto, dell’integrazione cloud e della gestione globale dei dispositivi, la superficie di attacco si espande e la governance della sicurezza diventa una necessità aziendale.
Il Cyber Resilience Act (CRA) dell’UE, la direttiva NIS2 dell’UE, la norma IEC 62443 e altre specifiche hanno chiarito questa tendenza.
Pertanto, l’architettura basata sui servizi non deve solo essere connessa ed espansa, ma deve anche avere funzionalità di sicurezza integrate fin dall’inizio della progettazione. Funzionalità come la gestione delle identità, il controllo degli accessi, le policy di aggiornamento, la risposta alle vulnerabilità, ecc.
sono tutte le basi fondamentali di un modello sostenibile basato sui servizi.
Quando parliamo di piattaforma X, non ci riferiamo a un singolo prodotto o modulo tecnologico, ma a un’architettura complessiva che attraversa l’intero ciclo di vita dell’automazione industriale, tenendo conto del controllo locale, dell’elaborazione logica edge, dell’analisi intelligente del cloud, della progettazione visiva, del controllo in tempo reale e dei servizi remoti globali.
La piattaforma X integra le tecnologie chiave di EXOR accumulate in molti anni in un sistema unificato. Il suo concetto fondamentale è consentire alle capacità del sistema di espandersi naturalmente con la maturità delle esigenze aziendali, dal controllo locale, all’elaborazione edge, all’analisi intelligente del cloud, mantenendo sempre la continuità del percorso tecnologico.
Pertanto, piuttosto che trattarla come un insieme di prodotti, è meglio intendere la piattaforma X come un’architettura industriale in grado di evolversi insieme al business. Accompagna la macchina dalla progettazione, al debug, dal funzionamento alla manutenzione e alla fine diventa una risorsa orientata al servizio.
In altre parole, segue il principio secondo cui l’automazione industriale dovrebbe essere orientata al futuro e “crescere”, anziché essere reinventata ancora e ancora.
L’automazione industriale è passata da un sistema isolato a un sistema interconnesso, e poi all’era orientata ai servizi.
Ogni passaggio comporta una maggiore complessità, ma crea anche un nuovo spazio di valore.
La piattaforma Hongji X si trova all’intersezione di questa evoluzione.
Non è uno strumento che necessita di essere “imparato”, ma un’architettura industriale che può adattarsi ed espandersi continuamente man mano che i clienti maturano, garantendo che, indipendentemente da dove inizia l’azienda, possa continuare ad andare avanti in modo coerente, sicuro e orientato al futuro.
Sia che si parta dalla semplice interazione HMI locale o si passi a servizi intelligenti per le apparecchiature globali, la piattaforma X consente agli OEM e alle aziende manifatturiere di muoversi passo dopo passo verso un futuro di automazione più intelligente, sicuro ed efficiente secondo i propri ritmi.
