Nel contesto del settore manifatturiero, il risparmio energetico e la riduzione delle emissioni di carbonio sono spesso equiparati alla “spesa per acquistare una carta verde”.
Ma guardando il registro dei consumi energetici della Sichuan Kailiwei Technology Co., Ltd., questa equazione è stata completamente ribaltata. Questa azienda, con una capacità produttiva annua di 1,5 milioni di set di pneumatici radiali interamente in acciaio, ha utilizzato due riforme tecniche per dimostrare che la riduzione delle emissioni di carbonio è di per sé un’attività redditizia.
Le due trasformazioni completate da Kailiwei hanno consentito di risparmiare un totale di 942 tonnellate di carbone standard all’anno e più di 1 milione di yuan nel consumo energetico annuo. Tra questi, il sistema di recupero dell’azoto nel processo di vulcanizzazione ha sostituito il progetto di regolazione del vapore e il consumo energetico complessivo in un unico collegamento è diminuito del 42%.
Dopo il continuo risparmio energetico negli ultimi anni, il consumo energetico complessivo degli pneumatici Kailiwei per tonnellata è di gran lunga inferiore al valore avanzato degli standard nazionali.
La trasformazione del collegamento di vulcanizzazione non è quella di risparmiare energia ma di “cambiare il metodo”
Il processo di vulcanizzazione della produzione di pneumatici è uno dei collegamenti con il più alto consumo di energia.
In passato, la pratica comune nel settore era la regolazione del vapore, che era costosa e le fluttuazioni di temperatura potevano facilmente portare a difetti di qualità come le tasche dei pneumatici.
L’approccio di Kailiwei non è quello di ottimizzare il sistema a vapore, ma di sostituire direttamente lo steam shaping con un sistema di recupero dell’azoto.
Questo sistema recupera, purifica e ricicla l’azoto ad alta pressione utilizzato nel processo di vulcanizzazione fino ad una purezza del 99,99%, con un tasso di recupero superiore al 70%.
Dopo la conversione vengono bruciate 6964 tonnellate di vapore all’anno, ovvero 859 tonnellate di carbone standard.
Più critico è il secondo livello di vantaggi: i parametri di processo sono più stabili e i difetti di qualità del prodotto pneumatico sono ridotti.
Chen Yong, vicedirettore del centro di gestione dell’energia e dell’energia dell’azienda, lo ha detto in modo molto diretto: “Ha ottenuto il duplice effetto di miglioramento della qualità del prodotto, risparmio energetico e riduzione del carbonio”. In altre parole, questo conto non riguarda solo la quantità di vapore risparmiata, ma l’uso di un processo più stabile per creare pneumatici migliori, risparmiando anche sul consumo di energia: la riduzione dei costi e l’aumento dell’efficienza sono due facce della stessa cosa.
Aggiornamento del compressore d’aria, sostituzione della “fornitura estesa” con “alimentazione di precisione”
L’aria compressa è la fonte di energia della linea di produzione di pneumatici, che alimenta un gran numero di apparecchiature pneumatiche e manipolatori. Un problema comune con i vecchi compressori d’aria a frequenza industriale è che ruotano sempre alla massima velocità, indipendentemente dal fatto che siano in uso o meno, e il loro consumo energetico rimane elevato. Kailiwei lo ha sostituito con un compressore d’aria a vite con conversione di frequenza sincrona a magnete permanente a compressione a due stadi, che ha riscritto direttamente la logica di alimentazione dell’aria.
La nuova unità è dotata di un sistema di controllo online tramite microcomputer, in grado di regolare automaticamente le condizioni operative in base al carico di produzione in tempo reale, aumentando la produzione di gas di oltre il 20% e riducendo il consumo di energia di circa il 20%.
Nel corso di un anno sono stati risparmiati 670.000 kWh di elettricità, equivalenti a 83 tonnellate di carbone standard.
Si tratta essenzialmente di un passaggio da una “fornitura estensiva” a una “alimentazione di precisione”: l’attrezzatura non è più inattiva e ogni kilowattora di elettricità corrisponde alla produzione reale.
Come possiamo ottenere una riduzione del 42% del consumo energetico?
Da un confronto orizzontale, si prevede che la trasformazione digitale della fabbrica di Qingzhou di Eagle Tire ridurrà il consumo energetico complessivo del 10%-15% e che il consumo energetico complessivo della piattaforma di gestione dell’energia e del carbonio di Linglong Tire diminuirà dell’8%-11% nel primo anno dopo la sua implementazione.
La riduzione single-link del 42% di Kailiwei non si basa su un’unica tecnologia, ma su una ricostruzione fondamentale della struttura del consumo energetico del processo principale, senza applicare patch al vecchio sistema, ma cambiando direttamente il percorso.
Il rapporto non ha rivelato l’investimento totale in queste due ristrutturazioni.
Tuttavia, se il risparmio annuale sui costi supera 1 milione di yuan, il periodo di ammortamento dell’investimento non sarà troppo lungo.
Ancora più importante, Kailiwei ha ottenuto il biglietto per diventare una “fabbrica verde” provinciale.
Questa piccola e media impresa recentemente promossa nella provincia del Sichuan nel 2026 sta riscrivendo la produzione verde da una “voce di costo” a una “voce di competitività”.
