在工信部“卓越工厂”的宏大叙事中，浙江的实践勾勒出中国制造迈向高端的共性轨迹，而中策橡胶集团有限公司的智能工厂，则为这一轨迹注入了独特的橡胶轮胎产业注脚。作为全球轮胎行业的领军企业之一，中策橡胶率先在轮胎制造领域，摘得代表国内智能制造高水平的“卓越级智能工厂”认证，这不仅是一座工厂的升级，更预示着整个行业生产范式变革的可能。
中策橡胶智能化、数字化变革方向的确立，源于多重关键支撑与判断。企业顶层战略引领方面，现任领导核心沈金荣董事长在2010年左右提出“五最战略”，此后企业便持续探索先进技术在全链条的应用。2015年，携手阿里云开启行业首个数字化项目“中策 – ET工业大脑项目”，深化转型。自身扎实基础积淀上，2004年以来系统部署ERP、MES、WMS等信息化系统，打造“1 + 5 + x”工业互联网平台，积累了丰富经验、人才储备与高效团队。外部利好条件加持，我国经济转向高质量发展，国家推进数字经济与“新基建”建设，数字技术进步为转型提供了技术支撑，企业管理团队对数字化转型认知清晰，共同确立了全面变革方向。
建设“智能工厂”的核心价值，是以数字化技术与生产制造协同为双引擎，推动产业链向数字化、智能化升级，既解决当下效率与成本问题，更着眼于构建未来核心竞争力。从当下看，通过数字化技术，在研发端运用仿真与AR技术，将产品开发周期减少50%，提升了生产效率、管控了成本、优化了产品质量。从长远看，为企业布局未来新制造、培育新质生产力搭建平台，构建核心竞争优势。
推动这场变革成功的关键在于三种核心落地能力：将高层认知转化为全员共识；把目标与全链条融合形成数字化应用场景；遇挫时快速解决问题。转型中虽面临诸多困难，如初期与阿里云合作时的协同问题，但管理团队通过优化人员调配等方式解决了难题。转型过程中，人才成长与企业能力突破令人欣慰，企业培育出自有IT团队，员工获评“数字工匠”，还能对外输出价值。
以数据驱动的智能化改造成效显著。通过智能化建设，工厂全方位降本增效，轮胎产品研制周期缩短50%，生产效率提升50%，产品不良率从1.2%降至0.5%，综合能耗降低10%，用工人数减少50%。
“卓越级”认证不是终点。“十五五”期间，中策在研发与设计端将构建数字孪生虚拟工厂；在供应链与全球化端，搭建全球协同供应链网络；在可持续发展端，打造零碳工厂，推出轮胎即服务模式。未来3年，将深化智能工厂建设，挖掘数据资产价值，关注AI技术应用等。在创新发展层面，推进网络安全建设，迭代优化数字化模式；在高质量发展层面，优化组织机构，提升数据管理水平等。
传统制造企业拥抱智能化转型的迫切动因源于内生驱动与政策导向结合。中策的实践提供了三点核心借鉴：明确内因和顶层战略思考；做好要素结合，量身定制方案；科学有序推进转型。中策希望以自身实践为行业提供支撑，助力更多企业实现智能化升级，带动全产业链从“制造”到“智造”的群体性突破，为国家“制造强国”战略落地贡献力量。中策橡胶的“卓越工厂”，是传统制造业主动求变、重塑内核的生动样本，为中国制造业在新一轮产业变革中攀升价值链顶端提供了启示。
