在工业自动化浪潮的推动下，个性化定制需求日益爆发，传统单一产品的大规模生产模式，正逐渐向柔性化、定制化方向转变。然而，随着产品种类增多、批量变小、生产切换频繁，原有刚性检测体系的不足逐渐凸显——设备柔性低、效率遭遇瓶颈、数据孤岛林立……在许多企业迈向智能制造的进程中，质量检测环节，反而成为工业自动化中的薄弱一环。
面对这一行业共性挑战，海克斯康基于在计量领域深厚的技术积累，推出了系列自动化检测方案，精准破解多品种、小批量生产的检测困境。
回转体零件柔性自动化检测方案
该方案实现了测量全程自动化，不仅显著提升了检测效率、满足生产节拍，还支持工件关键特征全检与首末件全尺寸抽检，极大降低了人工成本。单个托盘即可兼容多达29种不同类型的工件，柔性极强。同时，集成智能仓储系统可集中管理多种工件，实现自动排产与调度，全程无需人工干预。
传统挑战
- 传统测量方式依赖人工与半自动设备，效率低、设备利用率不足
- 多品种小批量生产，存储混乱，管理难度大
- 传统采用三坐标单机检测，需频繁更换夹具与程序，步骤繁琐、易出错
解决方案
- 集成了多项关键技术，包括6台测量机、恒温机房、智能料库、机器人搬运机构、双工位上下料机构、托盘转运机构、视觉识别、总控系统、自动化管理软件、统计分析等
- 集成双工位自动上下料和AGV自动上下料，支持手动/自动操作，可实现整个过程完全自动运行，不需要人工干预，并且兼容多种类型的产品
- 智能仓储系统，自动管理料库内工件批次与状态，实现工件自动排产检测
壳体类零件自动化检测方案
该方案通过全流程自动化显著提高了检测效率与设备利用率，并满足了工件的生产节拍。系统配置了智能仓储，可集中管理多种工件，实现自动排产。在数字化方面，检测完成后能自动关联工件身份信息并存储测量报告，同时实时将数据传递至用户数据库，大幅提升了生产的数字化水平与质量可追溯性。
传统挑战
- 面向机加工自动产线批量件及车间多品种离散零件
- 物料管理混乱，无固定存放位置
- 传统测量以人工为主，效率低、设备利用率低，人工投入大
- 传统采用三坐标单机检测，需频繁更换夹具与程序，人工介入步骤多、易出错
解决方案
- 配置立体料库、机器人搬运机构、双工位上下料机构、测量机台面自动定位、总控系统、自动化管理软件、统计分析等
- 集成双工位自动上下料和AGV自动上下料，支持手动/自动操作，可实现整个过程完全自动运行，不需要人工干预，并且兼容多种类型的产品
- 智能仓储系统：有效进行零件的仓储管理，实时监控并显示库位零件状态，实现工件自动排产检测
- 中控管理系统：根据客户检测需求，可灵活配置检测任务，具备检测数据统计分析和展示能力
多机柔性自动化测量方案
此类型方案实现了全自动在线检测，无需操作人员介入，直接节省了人力成本。通过自动识别、上下料与检测的协同，大幅提升系统检测效率。系统支持24小时连续生产，极大提高设备利用率。在数字化与追溯方面，检测后自动关联工件信息生成报告，并实时对接用户MES系统，确保了数据的准确性与可追溯性。
传统挑战
- 大批量零件的手动测量需要投入大量的人力，需要升级自动化上下料、装夹与检测
- 传统手动测量耗费大量人力，信息录入易错，追溯困难
- 需减少人工作业，避免工件污染
解决方案
- 采用复合AGV代替人工进行自动化上下料
- 智能相机进行产品信息的自动录入，替代传统扫码枪
- 自动化中控软件进行智能任务下发
- 报告自动整合并上传至用户MES系统
在制造业柔性化转型的大潮中，检测环节不再是被动适应的“瓶颈”，而是可以主动赋能的价值创造点。通过将先进的计量技术与自动化、智能化系统深度融合，海克斯康正在帮助制造企业实现从“批量检验”到“实时质控”、从“事后检测”到“预防性质量保障”的转型升级，最终在个性化定制时代建立新的质量竞争优势。
