En el contexto de la manufactura, la conservación de energía y la reducción de carbono a menudo se equiparan con «gastar dinero para comprar una tarjeta verde».
Pero al observar el libro de consumo de energía de Sichuan Kailiwei Technology Co., Ltd., esta ecuación ha sido completamente revertida. Esta empresa, con una capacidad de producción anual de 1,5 millones de juegos de neumáticos radiales totalmente de acero, ha utilizado dos reformas técnicas para demostrar que la reducción de carbono en sí misma es un negocio rentable.
Las dos transformaciones completadas por Kailiwei ahorraron un total de 942 toneladas de carbón estándar al año y más de 1 millón de yuanes en consumo anual de energía. Entre ellos, el sistema de recuperación de nitrógeno en el proceso de vulcanización reemplazó el proyecto de fraguado con vapor y el consumo integral de energía en un solo eslabón se redujo en un 42%.
Después de una conservación continua de energía en los últimos años, el consumo total de energía de los neumáticos Kailiwei por tonelada es mucho menor que el valor avanzado de los estándares nacionales.
La transformación del eslabón de vulcanización no es para ahorrar energía sino para «cambiar de método»
El proceso de vulcanización de la producción de neumáticos es uno de los eslabones con mayor consumo energético.
En el pasado, la práctica común en la industria era el fraguado con vapor, que era costoso y las fluctuaciones de temperatura podían provocar fácilmente defectos de calidad, como bolsas de neumáticos.
El enfoque de Kailiwei no es optimizar el sistema de vapor, sino reemplazar directamente el conformado con vapor por un sistema de recuperación de nitrógeno.
Este sistema recupera, purifica y recicla el nitrógeno a alta presión utilizado en el proceso de vulcanización hasta un 99,99% de pureza, con una tasa de recuperación superior al 70%.
Después de la conversión, se queman 6964 toneladas de vapor al año, lo que equivale a 859 toneladas de carbón estándar.
Más crítico es el segundo nivel de beneficios: los parámetros del proceso son más estables y se reducen los defectos de calidad del producto de neumáticos.
Chen Yong, subdirector del centro de gestión de energía y energía de la empresa, lo expresó muy claramente: «Se ha logrado el doble efecto de mejorar la calidad del producto y ahorrar energía y reducir las emisiones de carbono». En otras palabras, esta cuenta no es sólo cuánto dinero se ahorra en vapor, sino el uso de un proceso más estable para crear mejores neumáticos, al mismo tiempo que se ahorra el consumo de energía: la reducción de costos y el aumento de la eficiencia son dos caras de la misma cosa.
Actualización del compresor de aire, que reemplaza el «suministro extensivo» por «alimentación de precisión»
El aire comprimido es la fuente de energía de la línea de producción de neumáticos y impulsa una gran cantidad de Equipos neumáticos y manipuladores. Un problema común de los compresores de aire de frecuencia industrial antiguos es que siempre giran a máxima velocidad independientemente de si están en uso o no, y su consumo de energía sigue siendo elevado. Kailiwei lo reemplazó con un compresor de aire de tornillo de conversión de frecuencia síncrona de imán permanente de compresión de dos etapas, que reescribió directamente la lógica de suministro de aire.
La nueva unidad está equipada con un sistema de control en línea por microcomputadora, que puede ajustar automáticamente las condiciones operativas según la carga de producción en tiempo real, aumentando la producción de gas en más de un 20 % y reduciendo el consumo de energía en aproximadamente un 20 %.
En el transcurso de un año se ahorraron 670.000 kWh de electricidad, lo que equivale a 83 toneladas de carbón estándar.
Se trata esencialmente de un cambio del «suministro extensivo» a la «alimentación de precisión»: el equipo ya no está inactivo y cada kilovatio hora de electricidad corresponde a la producción real.
¿Cómo podemos conseguir una reducción del 42% en el consumo energético?
A partir de una comparación horizontal, se espera que la transformación digital de la fábrica de Eagle Tire en Qingzhou reduzca el consumo total de energía entre un 10% y un 15%, y se espera que el consumo de energía integral de la plataforma de gestión de energía y carbono de Linglong Tire disminuya entre un 8% y un 11% en el primer año después de su implementación.
La reducción del 42% del enlace único de Kailiwei no se basa en una sola tecnología, sino en una reconstrucción fundamental de la estructura de consumo de energía del proceso central, sin parchear el antiguo sistema, sino cambiar directamente la vía.
El informe no reveló la inversión total en estas dos renovaciones.
Sin embargo, si el ahorro de costes anual supera el millón de yuanes, el período de recuperación de la inversión no será demasiado largo.
Más importante aún, Kailiwei obtuvo el boleto para convertirse en una “fábrica verde” provincial.
Esta pequeña y mediana empresa recién promovida en la provincia de Sichuan en 2026 está reescribiendo la fabricación verde de un «elemento de costo» a un «elemento de competitividad».
